. مرحله منتاژ مخزن: مخزن باید با دقت بسیار زیادی جمع و منتاژ شود،به خطوط جمع شده در فیلم دقت کنید خطوط کاملا یکنواخت و اندازه مناسب دارد،فاصله بین دو لبه ورق از هم دیگر باید۲/۵میل باشه تا جوش لبه دو ورق را به خوبی متصل کند،اگر این اندازه به خوبی رعایت نشود در جوش به دلیل فاصله حفره ایجاد شده و مخزن در تست التراسونیک (ut)رد میشود.

مرحله دوم جوشکاری اتوماتیک زیر پودری پاس اول:.

. جوشکاری اتوماتیک زیر پودری جز استاندارد ترین جوش ها در صنعت جوش میباشد،به پاس ریشه اولین پاس جوش شده روی مخزن دقت کنید ،در پاس اول دو لبه مخزن به خوبی به هم متصل شده ،اولین پاس در جوشکاری اتوماتیک خیلی مهم بوده و نباید جوش اورلپ شده و باید در پاس اول دو نقطه به خوبی به هم متصل شوند،در پاس های بعدی این قسمت های گود پر خواهند شد جوش خوب بستگی به تنظیم ولتاژ و آمپر دارد که انتخاب یک ولتاژ خوب و مناسب با ورق موجب شده تا کیفیت جوش خوب باشد و به خوبی این قسمت ها به هم دیگر متصل کند..

. همانطور که در فیلم مشاهده میکنید در جوشی که ولتاژ و جریان آمپر به خوبی تنظیم شود گله جوش خود به خود کنده شده 🦂.وچنین جوشی از لحاظ مهندسی ut/pt/vtهیچگونه مشکلی نخواهد داشت.تولید کننده های زیادی وجود دارند اما کیفیت زیاد وجود ندارد،این مخزن هارا  را چه با آمپر پایین چه بالا جوشکاری انجام دهیم جوشکاری صورت میگیرد اما کیفیت جوش بعد از مدت ها خود را نمایان می‌کند مخصوصاً در مخازن گاز حتما باید از کیفیت عالی جوش اطمینان حاصل کنیم که بعد از استفاده مدت دار از مخزن دچار مشکل نشویم.پس در انتخاب چنین محصولات حساس حتما از کیفیت اطمینان حاصل کنید و دنبال ارزانی نباشید.

. شرکت آرین جوش هونام تمام مخازن مارا مورد سنجش و ارزیابی عملکرد قرار داده و مخزنی مطمئن به دست مصرف کننده های عزیز قرار می‌دهند تا از لحاظ امنیتی مطمئن باشد و مصرف کننده با رعایت نکات ایمنی به درستی از این محصول استفاده کند،اگر مصرف کننده به نکات ایمنی رعایت کند گاز مایع جز کم خطر ترین سوخت ها محسوب خواهد شد.

توضیحات در مورد استاندارد های مهندسی 650Apl.

استاندارد 650 API مجموعه اي از الزامات متريال، طراحي، ساخت، نصب و تست مخازن ذخيره را بيان مي كند. مخازني كه
تحت اين استاندارد ساخته مي شوند بايد روباز، يا بسته ولي روزميني، استوانه اي و عمودي باشند. مطابق بند 6.1.1 استاندارد
650 API از دو مجموعة پايه و ضميمه تشكيل شده است.
بدون در نظر گرفتن الزامات ضمائم، فشار داخلي مخازني كه طبق آن طراحي و ساخته مي شوند نبايد از حدود فشار جو
بيشتر باشد. از اينرو به اغلب مخازني كه تحت اين استاندارد ساخته مي شوند، مخازن اتمسفريك نيز مي گويند. دماي كاري
براي اين گونه مخازن نبايد از C° 93 بيشتر باشد. اما بايد در نظر داشت زماني كه الزامات اضافي مندرج در ضمايم اين
استاندارد رعايت گردد فشار و دماي كاري مي تواند به ترتيب تا kpa 18 و C °260 افزايش يابد.
مواردي كه در اين دوره مورد بررسي قرار مي گيرد بر اساس ويرايش يازدهم چاپ سال 2007 استاندارد 650 API مي باشد.
اين استاندارد داراي 10 بخش و 20 ضميمه مي باشد كه در اين قسمت به صورت مختصر بيان مي شوند. و در ادامه مطالب،
اهم مواردي را كه نياز است يك بازرس مخزن بطور شايسته اي بداند با جزئيات ارائه مي گردد، اما همواره بايد در نظر داشت
كه مجموعه استاندارد بايد به طور كامل مرجع قرار داده شود. مثلاً زماني كه مخزن خاصي علاوه بر الزامات بخش پايه،
الزامات يكي از ضمايم بيست گانه استاندارد را نيز بايد براورده كند، بازرس بايد با مراجعه به آن ضميمه، انجام بازرسي هاي
مورد نياز را تشريح نمايد.
بخش ها:
⊕ 1 –حوزة كاري
⊕ 2 –مراجع
⊕ 3 –تعاريف
⊕ 4 –متريال
⊕ 5 –طراحي
⊕ 6 –ساخت
⊕ 7 –نصب
⊕ 8 –روشهاي بازرسي اتصالات
⊕ 9 –دستورالعمل جوشكاري و تعيين صلاحيت جوشكار
⊕ 10 –علامتگذاري
ضمايم:
⊗ A –مباني اختياري طراحي براي مخازن كوچك
⊗ B –توصيه هايي براي طراحي و ساخت فونداسيون مخازن ذخيره نفت
⊗ C –سقف شناور بيروني.
⊗ D –استعلام فني.
⊗ F –طراحي مخازني كه داراي فشار داخلي (كم) مي باشند. G –مخازن سقف گنبدي آلومينيومي با تكيه گاه سازه اي.
⊗ H –سقف شناور داخلي.
⊗ I –سيستم كشف نشتي زير مخزن و حفاظت زير اساس “Subgrade .”
⊗ J –مخازن ذخيره سر هم شده در شاپ.
⊗ K –كاربرد نمونه اي نكته طراحي متغير براي تعيين ضخامت بدنه.
⊗ L –برگه هاي اطلاعاحات فني.
⊗ M –الزامات براي مخازني كه در درجه حرارتهاي بالا كار مي كند.
⊗ N –بكار بردن متريالهايي كه هويت آنها ذكر نشده است.
⊗ O –توصيه هايي براي اتصالات زير كف.
⊗ P –بارهاي خارجي مجاز روي دريچه هاي بدنه مخزن.
⊗ S –مخازن ذخيره با متريال فولادهاي ضد زنگ آستيتي.
⊗ T –خلاصه اي از الزامات تستهاي غير مخرب.
⊗ U –جايگزيني تست UT به جاي RT .
⊗ V –طراحي مخازن براي فشارهاي خارجي.
⊗ W –توصيه هاي تجاري و مستند سازي.

⊕ Introduction to Section 2 – References
” در بخش دوم استاندارد 650 API يك سري از استاندارد ها، كد ها، مشخصات فني و انتشاراتي ليست شده است كه
در موارد مورد نياز مي توان به آن رجوع كرد. با دقت در حوزة كاري تعريف شدة اين استاندارد كه در بخش اول
اشاره شد مي توان فهميد كه مواردي همچون حفاظت كاتديك كف مخزن و تعميرات و بازرسيهاي دوره اي زمان
بهره برداري در اين استاندارد ذكر نشده اند و به عنوان نمونه لازم است جهت طراحي و نصب سيستم حفاظت
كاتديك به استاندارد 651 API و همچنين براي انجام تعميرات و بازرسيهاي دوره اي روي مخازن ساخته شده به
استاندارد 653 API رجوع شود.
⊕ Introduction to Section 3 – Definitions
” در بخش سوم استاندارد 650 API تعاريف اصطلاحاتي كه در اين استاندارد به صورت خاص از آن استفاده شده
است، ارائه گرديده است.
” مطابق تعاريف داده شده منظور از بازرس، بازرس كارفرماست. منظور از Manufacturer شركت يا قسمتي است كه
اولين مسووليت ساخت مخزن به عهده ايشان است. و منظور از Purchaser مالك يا نماينده مشخص شده ايشان مي
باشد. در اين جزوه با توجه به اصطلاحات رايج پروژه هاي كشورمان معادل واژه هاي بالا به صورت پيمانكار و
كارفرما آورده شده

در بخش چهارم استاندارد 650 API الزامات متريالهاي مصرفي در ساخت مخزن تشريح شده اند. جزئيات اين بخش
را طراح و مهندسي كه قرار است قسمت مكانيكال مخزن را طراحي كند بايد بطور كامل بداند. در اين قسمت
مختصري در خصوص متريال هاي مخازن جهت آشنايي بازرسين مخزن بيان مي شود.
جدول 3–4 استاندارد 650 API) كه به صورت a در دستگاه SI و b در دستگاه US ارائه شده است) كل متريال مخزن را به
هشت گروه زير تقسيم بندي كرده است:
f I : فولادهاي نورد شد، نيمه آرام
f Ц : نورد شده، آرام يا نيمه آرام
f Щ : نورد شده، آرام، دانه ريز
f A Щ : نرمال شده، آرام، دانه ريز
f IV : نورد شده، آرام، دانه ريز
f IVA : نورد شده، آرام، دانه ريز
f V : نرمال شده، آرام، دانه ريز
f VI : نرمال شده يا آب داده و برگشت شده، آرام، دانه ريز، كم كربن
” دانستن متريال مصرفي در مخزن كه از چه گروهي از متريالهاي گروه بندي شدة خود 650 API است از اين لحاظ
براي بازرس ساخت مخزن حائز اهميت است كه يك سري عمليات اضافي مانند PWHT و تستهاي غير مخرب
روي متريالهاي خاصي صورت مي گيرد كه ايشان بايد بتواند آنرا رديابي نمايد.
Welding ،Bolting ،Flanges، Forgings ،Piping ،Structural Shapes ،Sheet ،Plate قسمتهاي شامل متريالها الزامات
Electrodes و Gaskets به تفكيك در اين بخش استاندارد ارائه شده اند.

1/2 8.4. Para –الكترود هاي جوشكاري
1/2 1.8.4. Para –براي جوشكاري متريالهايي با يك مينمم مقاومت كششي كمتر از (80ksi (MPa 550 ،الكترودهاي دستي
بايستي از سري كلاسه بندي E60 و E70 كه در 1.A5 AWS آورده شده اند انتخاب شوند و همچنين بايستي از الزامات
10.1.2.7 پيروي كنند. (در پاراگراف 10.1.2.7 آمده است كه در اتصالات انولار و بدنه و همچنين متعلقات جوش بدنه
به كف يا انولار بايد در پروسه SMAW از الكترودهاي كم هيدروژن استفاده شود اگر ضخامت ورق با متريال گروه 1
تا 3 بيشتر از 5mm.12 باشد و يا جنس ورق از گروه IV ،IVA ،V و VI باشد.
1/2 2.8.4 Para –براي جوشكاري متريالهاي با حداقل استحكام كششي (85ksi~80 (585MPa~ 550 ،الكترود دستي بايد از
سري كلاس CX–E80XX از استاندارد 5.5 A AWS انتخاب شوند.بخش پنجم استاندارد 650 API الزامات طراحي مخزن را مطرح كرده است. در ابتدا تعاريفي از اتصالات را بيان داشته كه
عمدتاً با تعاريف بقيه استانداردها يكي است و افرادي كه بازرسي جوش را تجربه كرده باشند نيز آنرا مي دانند.
1/2 3.1.5. Para –محدوديتهايي در طرح اتصالات ذكر شده است كه بايد توسط طراح در نقشه ها منعكس گردد. اهم اين
موارد در اينجا تشريح مي شوند:
1/2 3.3.1.5. Para –حداقل سايز جوش هاي Fillet بايد مطابق زير باشد:
f براي ضخامت ورق 5mm : Weld Fillet Full باشد يعني سايز جوش فيلت به اندازة ضخامت ورق نازكتر
اتصال باشد.
f برای ضخامت ورق بيشتر از 5mm : ضخامت جوش نبايد كمتر از 1/3 ضخامت ورق نازكتر محل اتصال باشد
و در هر حال بايد حداقل 5mm باشد.
1/2 5.3.1.5. Para –ميزان lap Over اتصالات اي كه روي همديگر بصورت فيلت فيتاپ مي شوند نبايد در حالت تك زني
از پنج برابر ضخامت ورق نازكتر كمتر باشد اما با رعايت موارد ذيل:
f اين lap Over در طرح Joints Lap Welded Double لازم نيست از 50mm) inch 2 (بيشتر باشد و همچنين
در طرح Joints Lap Welded Single لازم نيست از 25mm) inch 1 (بيشتر باشد.

1/2 6.3.1.5. Para –تعداد پاسهاي جوشكاري به قرار زير مي باشد:
1/2 1.6.3.1.5. Para –براي جوشهاي كف و سقف از همة گروههاي متريالها و براي جوش Bottom to Shell از متريالهاي
گروههاي 1و2و3و3A بايد:
f a (در پروسه جوشكاري دستي، ساق جوش در Fillet يا عمق جوش در Groove با مقدار بيشتر از 6mm
بايد به صورت چند پاسه “Multipass “باشد مگر اينكه در Sheet Data خلاف آن ذكر شده باشد.
f b (در پروسه جوشكاري نيمه اتوماتيك يا اتوماتيك به استثناء جوشكاري Gas–Electro كه در پاراگراف
4.3.2.7 استاندارد توضيح آن آمده است، ساق جوش در اتصال Fillet يا عمق جوش در اتصال Groove با
مقدار بيشتر از 10mm بايد Multipass باشد مگر اينكه در Sheet Data خلاف آن ذكر شده باشد.
دو با حداقل جوشها همه بايد 6 يا 5 ،4A ،4 گروههاي متريال از Shell to Bottom جوشهاي براي– Para. 5.1.3.6.2 ½
پاس تكميل شده باشند.
1/2 7.3.1.5. Para –همة متعلقات به سطح خارجي مخزن بايد بطور كامل Weld Seal شده باشند و جوشكاري منقطع
“Welding Intermittent “اجازه داده نشده است. تنها استثناء مربوط به Girder wind است (براي توضيح بيشتر رجوع
شود به پاراگراف 8.5.1.5 استاندارد)
1/2 4.1.5. Para –علائم جوشكاري نقشه هايي كه بر اساس 650 API براي ساخت مخزن بكار مي روند بايد مطابق AWS
.باشد A2.4.
جوشكاري جزئيات – Para. 7.2 ½
كليات– Para. 7.2.1
1/2 1.1.2.7. Para –روشهاي جوشكاري مورد تأييد براي جوشكاري مخزن و سازه هاي وابسته آن عبارتند از : SMAW،
Electro ،Oxyfuel روشهاي از استفاده جهت بايد سازنده. Electro Slagٍ،SAW ،FCAW ،Oxyfuel ،GTAW ،GMAW
Slag و يا Gas Electro توافق كارفرما را اخذ كند. استفاده از روش جوشكاري Oxyfuel وقتي كه متريال نياز به تست
ضربه داشته باشد مجاز نمي باشد.
كل جوشكاري مخزن بايد بر اساس بخش نهم استاندارد 650 API باشد كه در آن بخش بحث اخذ تاييديه
(9.3 و 9.2 بند. (است شده داده ارجاع ASME IX به WQTو WPS&PQR
1/2 2.1.2.7.Para –وقتي سطوح اتصالاتي كه قرار است به هم جوش شوند بدليل بارندگي، برف يا يخ خيس شده اند، هيچ
نوع جوشكاري روي آن مجاز نمي باشد. يا وقتي كه برف و باران در حال باريدن روي سطوح است يا وقتي كه بادهاي
شديد مي وزند، هيچ نوع جوشكاري مجاز نمي باشد مگر آنكه جوشكار و كار تحت جوشكاري اش به طور شايسته
اي پوشانيده شوند. همچنين پيش گرمايش اتصال وقتي كه دماي سطح آن كمتر از جدول 1.7 استاندارد شده باشد لازم
است. در صورتيكه پيش گرم كردن نياز باشد بايستي حدود 3inch از ناحيه اي كه قرار است جوشكاري شود پيش گرم
شده باشد و همواره اين مقدار در مسير جلوي حركت قوس الكتريك جوشكاري رعايت شود.

3.1.2.7. Para –هر لايه اي از جوش (چه يك پاسه باشد چه چند پاسه) بايد قبل از اينكه لايه بعدي روي آن
جوشكاري شود از گل جوش و ساير عيوب مشابه تميز گردد.
1/2 4.1.2.7. Para –لبه همه جوشها بايد بصورت نرم و بدون وجود زاويه تيز با سطح ورق، ذوب و يكي شده باشد.
1/2 5.1.2.7. Para –همه جوشكاري ها بايد از مواردي مانند مهره هاي جوش به صورت موجهاي خشن و ضخيم، شياردار،
عيوب روي هم رفتگي، برآمدگي هاي تيز به شكل كاكل يا گودي كه تفسير نتايج تستهاي NDT را به مشكل مواجه مي
كند بدور باشند.
1/2 6.1.2.7. Para –در زمان جوشكاري اتصالات lap Over ورقها بايد كاملاً با هم در تماس نگهداشته شوند.
1/2 8.1.2.7. Para –زماني كه جوشكاري دستي صورت مي گيرد، تك خالهاي اتصالات عمودي بدنه بايد قبل از جوشكاري
بطور كامل برطرف شده باشند زماني كه از پروسه SAW استفاده مي شود تك ها بايد كاملاً تميز شوند و نياز به
برداشتن آنها نيست به شرطي كه سالم باشند و با مهره هاي جوشي كه روي آن مي آيد كاملاً امتزاج داشته باشند.
صرفنظر از اينكه تك خالها قرار است در اتصال بماند يا برطرف شود، لازم است كه مطابق دستورالعمل صلاحيت دار
شده Butt يا Fillet بر اساس IX ASME انجام شده باشند.
تك خالهايي كه قرار است در محل اتصال باقي بمانند بايد توسط جوشكار واجد صلاحيت دار شده بر اساس ASME
IX جوشكاري شود و اين تك خالها بايد مطابق حدود پذيرش (بند 5.8 (مورد بازرسي چشمي قرار گيرند و عيوب آن
قبل از جوشكاري برطرف شوند.
1/2 9.1.2.7.Para –اگر رنگهاي حفاظتي روي سطوحي كه به هم جوشكاري مي شوند قرار است باقي بماند، بايد PQR آن
نيز به همين صورت انجام شده باشد و فرمولاسيون برند رنگ و ماكزيمم ضخامت رنگ مشخص شده باشد.
1/2 10.1.2.7. Para –در اتصالات انولار و بدنه و همچنين جوش بدنه به كف يا به انولار بايد در پروسه SMAW با رعايت
موارد ذيل از الكترودهاي كم هيدروژن استفاده شود.

a –اگر ضخامت ورق بيشتر از 5mm.12 باشد و جنس ورق از گروه 1 تا 3 باشد. (ضخيم ترين ورق مبنا قرار
گيرد.)
f b –براي همه ضخامتها وقتي جنس ورق از گروه IV ،IVA ،V و VI باشد.
1/2 11.1.2.7. Para –متعلقات كوچك غير سازه اي مانند گيره هاي عايق، گل ميخ ها و پين ها و البته نه ساپورتهاي رينگي
مربوط به عايقها مي تواند با پروسه هاي جوشكاري Stud Arc،Discharge Capacitor يا SMAW به سطح خارجي بدنه
كه ورق تقويتي دارد يا به قطعات PWHT شده يا به سقف، قبل يا بعد از هايدروتست اما قبل از اينكه مخزن با
محصول پر شده باشد، جوشكاري شود به شرطي كه موارد ذيل رعايت گردد:
موقعيت متعلقات، الزمات فواصل جوشها كه در بند a.2.1.8.5 استاندارد آمده است را رعايت كند.
براي جوش دادن گل ميخ ها با پروسه Welding Stud حداكثر قطر گل ميخ به 10mm يا سطح مقطع معادل آن محدود
شده است.
ماكزيمم قطر الكترود در پروسه SMAW به 3mm محدود شده است و الكترود بايد از نوع كم هيدروژن انتخاب گردد.
جوشهاي متعلقات جوشكاري شده بايد مطابق بند 5.3.2.7 بازرسي شوند. البته بازرسي چشمي براي مواردي كه به
روش Discharge Capacitor جوشكاري شده اند براي هر نوع و هر گروهي ازمتريال بدنه كفايت مي كند.
روشهاي Welding Stud ،Discharge Capacitor بايد مطابق IX ASME واجد صلاحيت شده باشند. روش Capacitor
Discharge كه قدرت خروجي آن كمتر يا معادل sec–wat 125 باشد نيازي به انجام تست جهت اخذ صلاحيت
پروسيجر ندارد (PQR نمي خواهد). پروسه SMAW براي جوشكاري اتصالات مذكور بايد مطابق بخش نهم واجد
صلاحيت باشد.
1/2 2.2.7. Para –نصب و جوشكاري كف مخزن
بعد از آنكه ورقهاي كف با تك خال در موقعيت خود قرار گرفتند، آنها بايد بوسيله يك روش و ترتيبي كه سازنده مي
دهد جوشكاري شوند. بديهي است روش سازنده بايد بگونه اي باشد كه كمترين پيچيدگي و اعوجاج ناشي از
انقباضات جوشكاري را منجر شود به طوريكه كف مخزن پس از جوشكاري حتي الامكان بصورت سطح صاف باقي
بماند.
1/2 2.2.2.7. Para –جوش بدنه به كف بايد به صورت عملي قبل از تكميل جوشكاري ورقهاي كف انجام شود تا انقباض
ناشي از جوشهاي كف را خنثي كند.
1/2 3.2.2.7. Para –ورقهاي بدنه ممكن است بوسيله گيره هايي كه به ورق كف جوش مي شوند تراز نگه داشته شوند و
همچنين بدنه ممكن است بوسيله تك زني به ورق كف آن مهار شود قبل از آنكه جوشكاري اتصال بدنه به كف به
صورت كامل جوشكاري شود..

بازرسی از جوش ها.ذوب و نفوذ كامل براي جوشهاي بدنه به بدنه ضروري مي باشد. بازرسي جوشهاي لب به لب مي تواند بوسيله روش

RT كه در بند1.8 توضيح داده مي شود انجام گيرد، يا اينكه مي تواند با توافق كارفرما و سازنده بوسيله روش UT كه

در 1.3.8) و U Appendix (توضيح داده شده است جايگزين شود. انجام بازرسي چشمي به غير از RT يا UT براي كليه

اين نوع جوشها ضروري است.

مسعولیت: ½

سازنده موظف به انجام راديوگرافي و تعميرات احتمالي آن مي باشد. اما اگر بازرس كارفرما راديوگرافي بيشتري از

آنچه در بخش هشتم خواهد آمد را از پيمانكار بخواهد يا اگر برداشتن جوشهاي گوشه اي به ميزان بيشتر از يك مورد

در هر 30m را بخواهد و عيبي در تست انجام شده مشاهده نشود، كل هزينه بازرسيهاي اضافه همراه با هزينه هاي

جانبي كار بر عهدة كارفرما خواهد بود.

1/2 3.3.7. Para -بعد از تكميل جوشكاري اتصالات كف، جوشها و ورقهاي كف بايد به صورت چشمي بازرسي شوند.

بايد توجه ويژه اي در مواردي همچون Sump ،فرورفتگي ها در اثر ضربه، نقاطي كه احياناً gouge شده اند، جاهايي كه

ورقها بصورت سه تايي روي هم قرار گرفته اند و سوختگي هاي قوس جوشكاري، اعمال كرد. حدود پذيرش در بند

5.8 ذكر شده است. بعلاوه، كل جوشهاي كف مخزن بايد به يكي از روشهاي زير بر اساس بند 6.8 تست شوند:

VBT -a ƒ

Tracer gas Test -b ƒ

f c -بعد از آنكه حداقل كورس اول مخزن به كف نصب شده باشد، آب زير كف پمپ شود. سطح آب بايد

بوسيله يك سد موقتي دور فونداسيون مخزن حدود 15cm از لبه كناري ورق كف بالاتر باشد. روشهاي آب

رساني به زير ورق كف مي تواند بصورت موقتي باشد و يا مي تواند در روي فونداسيون بصورت دائمي

نصب گرديده باشد. بهر حال پس از تزريق آب، مي توان جوشها را از روي ورق كف مورد بازرسي نشتي

قرار داد.

تكنيك راديوگرافي بايد مطابق 2 Article از استاندارد V.Sec ASME باشد.
1/2 4.3.1.8. Para -سطح تمام شدة گردة جوش در محلي كه فيلم راديوگرافي قرار مي گيرد بايد يا Flush شود (سنگ زني
گرده و برداشتن آن تا سطح ورق) و يا بايد يك گردة يكنواخت مناسبي داشته باشد.

تعیین محدوده عیوب. ½
وقتيكه يك قسمتي از جوش كه تحت شرايط بند 5.1.8) تفسير فيلم) مردود اعلام مي شود، يا محدودة معيوب و ناقص
جوش روي فيلم به طور واضح مشخص نشده است، دو نقطه مجاور همان بخش بايد با راديوگرافي مجدداً تست شود.
اما، اگر 75mm از هر طرف از لبه هاي فيلم اصلي تا عيب موجود، سالم و قابل پذيرش باشد از آن طرف نياز به انجام
راديوگرافي اضافي نمي باشد.
اگر جوش در هر طرف بخش مجاور كه بصورت اضافي راديوگرافي شده است نتواند الزامات بند 5.1.8) تفسير فيلم) را
برآورده كند، راديوگرافي نقاط اضافي از همان طرف بايد ادامه داشته باشد تا محدودة عيوب غير قابل پذيرش معين شود.
يا اينكه پيمانكار نصب، تمامي جوشهاي آن اتصال كه توسط يك جوشكار مشخص، جوشكاري شده است را ببرد و
دوباره كار كند. در اين حالت، بازرس حق دارد يك نقطه از جوش آن جوشكار در هر نقطه از اتصالاتي كه ايشان
جوشكاري كرده است را جهت انجام راديوگرافي انتخاب كند. اگر هر كدام از نقاط اضافي جديد نتواند الزامات بند 5.1.8
(تفسير فيلم) را برآورده كند، تعين محدودة جوش غير قابل پذيرش، مطابق فيلم اولي كه معيوب بود انجام مي شود.
1/2 2.8.1.8. Para -بعد از اتمام كار ساخت و نصب، فيلمهاي راديوگرافي جزو مالكيت كارفرما محسوب مي شود مگر
آنكه چيز ديگري بين ايشان و سازنده توافق شده باشد.
MT روش- Para. 8.2 ½
1/2 3. ~ 1.2.8.Para -وقتيكه تست ذرات مغناطيس نياز مي شود، روش انجام بايد مطابق 7 Article از V.Sec ASME
باشد. در اين خصوص بايد پروسيجري توسط پيمانكار تهيه و استفاده شود. سازنده بايد نسبت به توانايي فرد تست
كننده در خصوص صلاحيت فني و همچنين قدرت بينايي ايشان (30cm distance in 2 Type Jaeger (اقدام كند.
Para.6.3~6.5، App. 6،ASME Sec.VIII اساس بر بايد مجدد تعمير و كردن طرف بر و پذيرش حدود- Para. 8.2.4 ½
باشد.

3. ~ 1.2.8.Para -وقتيكه تست ذرات مغناطيس نياز مي شود، روش انجام بايد مطابق 7 Article از V.Sec ASME
باشد. در اين خصوص بايد پروسيجري توسط پيمانكار تهيه و استفاده شود. سازنده بايد نسبت به توانايي فرد تست
كننده در خصوص صلاحيت فني و همچنين قدرت بينايي ايشان (30cm distance in 2 Type Jaeger (اقدام كند.
Para.6.3~6.5، App. 6،ASME Sec.VIII اساس بر بايد مجدد تعمير و كردن طرف بر و پذيرش حدود- Para. 8.2.4 ½
باشد.
UTروش- Para. 8.3 ½
RT جاي به UT انجام – Para. 8.3.1 ½
موقعيكه قرار است UT به جاي RT الزامات بند 1.2.3.7) تست اتصالات لب به لب) را برآورده كند، شرايط U Appendix
استاندارد بايستي رعايت شود.انجام UT در زمانيكه مطابق اين استاندارد مورد نياز مي شود و بصورت جايگزين تست هاي
راديوگرافي نيست بايد بر اساس دستورالعمل سازنده كه مطابق 5 Article از V. Sec ASME تهيه شده است، انجام
شود. حدود پذيرش بايد با توافق طرفين كارفرما و پيمانكار تعيين گردد.
PT روش- Para. 8.4 ½
زماني كه PT نياز است، اين تست بايد مطابق دستورالعمل سازنده كه بر اساس 6 Article از V. Sec ASME تهيه شده
است، انجام شود. شخصي كه PT مي كند علاوه بر الزامات صلاحيت فني كه در استاندارد مذكور آمده است بايد ساير
.نمايد برآورده را) Jaeger Type 2 in distance 30cm) مانند API 650 استاندارد الزامات
.باشد مي Para.8.3~8.5، Appendix 8، ASME Sec. VIII مطابق PT پذيرش حدود
1/2 5.8. Para -بازرس چشمي جوش
1/2 1.5.8. Para -يك جوش كه شرايط زير را نشان مي دهد بايد از نظر بازرسي چشمي مورد قبول واقع شود:
f a -هيچ نوع از عيوب ترك يا Strike Arc روي جوش يا مجاور آن نباشد.
f b -ماكزيمم حد مجاز عمق سوختگي كنار جوش برابر مقادير زير باشد:
4mm.0 : براي اتصالات عمودي، متعلقات دائمي كه بصورت عمودي قرار گرفته اند، جوشهاي متعلقات
نازلها، منهولها، اتصالات Type-Flush بدنه، و جوشهاي بدنه به كف از داخل.
8mm.0 : براي اتصالات افقي، متعلقات دائمي كه بصورت افقي قرار گرفته اند و اتصالات لب به لب انولار.
f c -توالي مك و تخلخلهاي سطحي جوش نبايد از يك خوشه (شامل يك يا چند مك) در هر 10cm طول
جوش بيشتر باشد و قطر هر خوشه نبايد از 5mm.2 بيشتر باشد.
f d -گردة جوش در هر طرف اتصالات لب به لب بدنه نبايد زیاد تجاوز کند.